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科技创新

国产化纤面料与国外先进水平的三大差距

国产化纤面料与国外先进水平的三大差距
我国服装进口面料主要是化纤产品,占进口面料总数的60%-70%。据14家典型服装企业使用面料的情况统计,棉、毛、丝及其混纤服装面料中有70%-85%为国产面料,麻及麻混纺服装面料中有98%为国产面料。近年来,随着我国化纤技术的发展,化纤面料的进口逐年下降,但到2005年,进口纯化纤面料所占比例仍高达67.69%。其中,纯涤纶长丝的进口面料占40%-45%,多为超细旦产品,其余为混纺或交织化纤面料。
服装企业选用进口面料的主要原因是国产化纤面料的外观风格、手感性能、疵点、悬垂性(成形性)、颜色这五方面的质量差。调查分析资料表明,进口高中档化纤面料的主体为涤纶差别化长丝面料,少部分为其它新型化纤面料及其混纤面料,主要来自韩国、台湾、香港、日本等国家或地区。可见国产化纤面料的品质与国际先进水平仍有较大差距。
纤维差距
品种单一:发达国家和地区如日本、韩国和台湾,其最新面料的纤维组成已经发展到2-4种,多的达5-6种纤维混纺,通过纤维结构变化和织物组织结构的变化,实现仿真、超真效果,已经成为发展趋势。我国目前新型化纤的性能还不稳定,应用还不普遍,混纺面料平均使用纤维1.3种。
国内功能性纤维单纤过粗。如吸湿快干纤维纤维在1.5D。本身是舒适性纤维,但手感和风格不符合夏季穿着要求。
国内化纤印染仿真、超真主要通过“碱减量”实现。“碱减量法”的风格变化少,对环境污染严重、能源消耗大,是需要逐步取代的工艺。“碱减量法”处理普通涤纶织物,其结果是织物柔软度增加,表面极光改善,但缺点是风格单一,面料制成服装时的成形性下降,织物的丰厚蓬松感、表面滑糯或滑爽感仍然不好。国产涤纶织物给人的印象是比过去柔软,但制成制服类面料硬挺度不足、丰满度差、表面滑糯或滑爽度不足。悬垂类面料多半采用低密织造,织物软但纱线硬,织物不能自然平滑下垂。面料的显色性不良,外观呆板均一、没有天然纤维的自然外观。因此韩国、台湾等地的涤纶面料大量涌入中国内地市场。
原料质量差
日本在化纤原料开发方面处于世界领先地位。针对面料的最终风格,开发出异形截面、超细、高收缩、高弹、微粒子混合、多成分共聚等新型纤维。利用超细纤维创造柔软、滑糯手感,用粗纤维获得织物的硬挺度,利用异收缩纤维及变形加工方法获得织物的蓬松性或丰满度,利用异形截面纤维创造优美的光泽,利用纤维表面形态的微细变化消除织物的表面蜡感,并改善染色性,利用腐蚀性后整理加工进一步改善织物的手感和光泽。将纤维结构、纱布结构综合设计,巧妙复合了化纤、纺织、染整各领域技术进步成果开发出“仿真、超真”的新合纤面料。
近年来,国内也开发出一些性能差别化长丝(如异截面、异纤度、异收缩混纤的三异丝)、细旦长丝,这些都是涤纶织物改性的良好开端。三异丝仿毛织物的性能已明显优于普通涤纶织物,但微细、超细旦织物的性能普遍不良。
在仿丝、仿毛、仿麻等品种中,由于国产分裂型超细旦复合化纤截面成型不规整,在化纤仿真产品开纤、碱减量、起皱、预定型等关键工序中,印染加工难度加大,因此,往往产生分离不充分现象,许多微多孔纤维、微沟槽纤维往往在碱减量中不能获得理想的沟槽或坑穴。部分仿真面料中新合纤原料由国外公司提供,但由于缺少对原料的了解,盲目开发达不到高档原料制得高档面料的要求。
多元纤维性能研究不足
多元化新型纤维组分的新产品,由于对原料性能把握能力不够,对混纺纤维染色工艺技术开发不足,染色时不能获得均一的颜色。一些由我国自主开发的大豆纤维、玉米纤维、竹纤维、蛹粘丝等绿色环保及人造、再生纤维面料已有批量生产,但未形成规模,并且在染料筛选、染色工艺制定及体现织物风格的后整理工艺上需深入探讨和提高。
如:吸湿快干纤维,浆料、油剂对性能影响很大,前处理时必须去除干净(不同厂家可能采取不同油剂、不同处理工艺);纤维截面形状比较尖锐,容易被碱腐蚀,碱减量时必须严格控制减量率;某些吸湿快干纤维是经过化学改性的,不耐浓碱,必须低温染色;所有的染料、助剂、整理剂必须是亲水的。只有满足以上的加工条件,吸湿快干的功能性才能体现出来。jTxRvPtrLp


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